精益生產在中國制造業企業推行已經十幾年了，取得了很大的進展，為中國企業轉型奠定了堅實的基礎。但在實際運用中卻出現了很大的偏差，主要體現在對精益生產的精髓的理解不夠，對精益生產的工具使用不嫻熟。致使在精益生產的推行過程中出現不倫不類的情況。
本課程以精益生產八大管理工具作為卻入口，對精益生產的精髓和管理工具的正確使用進行闡述。通過學習，學員將得到以下收益。
工具5Why幫助學員養成深入查找問題根本原因的能力和習慣；
工具5W2H幫助學員全方位思考如何改善現場效率；
工具4M變化點幫助學員建立問題意識，迅速抓住關鍵點；
工具ECRS和流程改善四步法幫助學員對工作、工藝流程進行改善提升效率；
工具防差錯提供10種防差錯的方法，杜絕質量和安全事故的發生；
工具多能工是多品種少批量生產方式必然途徑，幫助學員培養多能工；
快速換模具幫助學員在多品種少批量情況下如何縮短換模具時間；
第一講：5Why分析法直搗問題核心?
一、5Why分析法簡介
二、5Why解決問題的原理
三、5Why解決問題步驟（漏斗模式）
四、問題鑒別4M1E系統分析
五、對原因進行細分
六、5Why分析法檢查清單
七、5Why的運用原則
1.5Why的運用不能找借口
2.5Why的運用不能注意層與層間的相關性
3.5Why的運用分析要充分
4.5Why的運用分析結果進行確認
案例：大野耐——運用5Why?
案例：地上有一攤油
案例：杰弗遜紀念館墻面破損嚴重
八、5Why的精髓
第二講：5W2H分析法
一、5W2H分析法來源及作用
二、5W2H分析法的具體內容
三、5W2H分析法的含義
四、5W2H分析法的運用步驟
五、5W2H分析法沖壓案例分析
六、5W2H實戰訓練
第三講：4M變化點管理
一、什么是變化點？
二、為什么要管理變化點？
三、4M變化點具體內容
四、我們工作中變化點有哪些？
五、區分變化點
六、正常變化點處理流程
七、異常變化點處理流程
八、車間4M變化點管理看板
第四講：ECRS手法
一、ECRS手法簡介
二、取消的具體內容
三、合并的具體內容
四、重排的具體內容
五、簡化的具體內容
六、ECRS原則的適應性
七、產品工藝流程分析檢查表
第五講：防錯作業
一、造成差錯的原因分析
二、防錯的意義
三、錯誤的定義
四、什么是人為差錯
五、十種錯誤的類型
六、十種錯誤的原因分析
七、防錯的十大原理
1.斷根原理解析及案例分析
2.保險原理及案例分析
3.自動原理及案例分析
4.相符原理及案例分析
5.順序原理及案例分析
6.隔離原理及案例分析
7.復制原理及案例分析
8.層別原理及案例分析
9.警告原理及案例分析
10.緩和原理及案例分析
八、防錯的12種紅牌條件
1.導向、基準防錯裝置
2.模版防錯裝置
3.限制開關防錯裝置
4.計數器防錯裝置
5.多余部件檢出法防錯
6.順序限制防錯
7.標準因素防錯
8.傳感器防錯
9.條件消除防錯
10.防錯六步法
第六講：多能工管理
一、多能工定義
二、多能工管理職責劃分
三、多能工培訓流程
四、多能工培訓內容
五、多能工考核方法
六、多能工認證管理
七、多能工激勵機制
第七講：快速換模
一、如何進行作業切換
二、實行“零切換”的思路
三、“零切換”案例分析
第八講：流程改造法
一、流程的三大類型
二、流程改善四步法
1.流程改善案例分析
2.流程分析與改善的主要用途
3.流程分析與改善方法－5W2H法
4.流程分析與改善方法－ECRS法
三、產品工藝流程分析檢查表
1流程分析與改善工具－作業流程分析圖示符號
2流程改善案例分析
四、生產線平衡分析的目標和目的
五、作業節拍分析圖例
作業節拍分析圖制作流程
六、工序節拍時間計算方法
生產線平衡效率計算方法
七、生產線平衡改善2大原則
八、生產線平衡分析結果的解讀方法
九、生產線平衡分析的使用方法
