價格：聯系客服報價
上課方式：公開課/內訓/總裁班課程 時間上課時間：2天天
授課對象：部門經理、現場改善項目負責人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
授課講師：宋曦
現場管理是豐田一切管理的基礎——大野耐一 課程以現場整理、整頓為核心展開，詳細闡述了企業在廠區環境、生產場地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法； 課程以目前豐田公司的現場管理經驗、優秀企業現場管理圖片及授課老師上百家企業6S輔導案例的講解貫穿始終，上百份幅企業現場管理案例圖片介紹使學員能最直觀地理解現場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場的改善點并付諸行動； 從現場6S進階到八大浪費解決、到精益生產，系統闡述6S現場入口的精益改善圈的PDCA循環對應關系。從而讓學員站在更高的高度（站在精益生產與現場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現場衛生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義； 本課程是老師經過上百個6S現場改善項目、精益咨詢項目總結而成。所有的案例與部分照片均來自近十年來講課老師的自身的輔導案例。具體現實性，讓學員親臨其境，有一種現場感。
● 系統學習到如何真正將6S在現場變現、鞏固與持續保持下去； ● 系統掌握6S與現場八大浪費、精益生產的邏輯關系； ● 系統學習掌握公司管理系統目視化、標準化、規范化建立方法； ● 幫助管理人員及時掌握事實，降低管理難度，提高管理能力、反應能力、改善能力； ● 在現場使企業文化和經營理念落地，保持一致性，提升企業形象。
第一講：6S導入目的與以往推行存問題 1. 6S的基本發展史 2. 6S導入目的 1）最終實現對人的改變 2）為了最終不做6S 3. 6S在企業推行中常遇到六大障礙 1）領導很少參與 2）少數人在行動 3）配套工具不足 4）不能執之以恒 5）根源無法解決 6）沒有獎罰措施 視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦 第二講：6S實施前期五大工作準備 1. 公司上下思想統一 實操做法：培訓、考試、開動員大會 2. 各級人員培訓實施 實操做法：顧問給中高管理層培訓、中高管理層給基層干部培訓、基層干部給員工培訓 3. 監督檢查小組成立 實操做法：總經理任組長、主要執行部門（生產部門）領導重點參與！ 4. 最高層領導要參與 實操做法：副總、總經理甚至老板不定期參與檢查！日常檢查必須是副經理以上人擔任！ 5. 改善激勵制度出臺 實操做法：一定要有一套檢查、評比、經濟獎罰措施！ 視頻案例&互動思考：三個企業6S領導小組成立導致后來推行成敗的分析 第三講：6S步驟之一——整理 1. 整理的關鍵理解 2. 整理實施過程中具體做法 1）減少現場物品數量 2）區分要與不要標準 3）找到水籠頭關掉 3. 整理實施過程關鍵：要和不要的標準制定 1）當日生產不需要的材料——不要出現 2）當日生產完成的產成品——快速流轉 3）當日生產遺留多余材料——立返倉庫 4）本周不用的工裝夾具品——返回倉庫 4. 以往整理實施過程中的教訓 1）水籠頭不關——天天拖地！ 2）物料亂領——現場東西太多！ 3）品質太差——現場返工不及時！ 案例分析&互動思考：某電機企業如何關水籠頭 現場練習：本企業整理物品清單與實施計劃 第三講：6S步驟之二——整頓 1. 整頓的關鍵理解 2. 整頓實施過程中三大原則 1）能進筐的不放地上 2）能上板的不放筐內 3）能上車的不放板上 3. 整頓實施過程中具體做法 1）做好下面的三定工作 2）做好三定后定標準貼在需要三定的地點（目視化） 3）目視化（劃區、劃線、物品或區域標識） 4）根據實際情況增加必要的裝備 4. 整頓實施過程中關鍵：三定問題 1）定點（定位） 2）定容（面積） 3）定量（數量） 圖片案例分析1&互動思考：某外企工具架設置 現場練習：本公司三定文件 第四講：6S步驟之三——清掃 1. 清掃的關鍵理解 2. 清掃實施過程中具體做法 1）劃分責任區 2）制定清掃、檢查制度 3）追蹤問題后的整治過程 4）在清掃中與檢查中發現問題 3. 全員參與與設備保養（TPM）操作手法 1）先設定清掃制度養成設備清掃習慣 2）設定設備點檢表進行定期有效點檢 3）在清掃與點檢中發現設備存在問題 4）對發現設備問題加以分析解決改進 4. 以往清掃過程中的教訓 案例分析&互動思考：某臺州電機企業清掃過程中的問題解決 第五講：6S步驟之四——清潔 1. 清潔的關鍵理解 2. 清潔實施過程做法 3. 清潔的本質是根源分析 4. 清潔實施過程中具體做法 1）找出所有現場存在問題的水籠頭 2）對水籠頭加以解決 3）對問題根源加以分析解決 4）形成制度化加以維持 案例分析&互動思考：某寧波小家電企業怎樣找水籠頭 第六講：6S步驟之五——素養 1. 做好前4S即是素養 2. 素養一些基本要求 3. 以往素養過程中的教訓 案例分析&互動思考：某浙江鞋企員工素養的提升 第六講：6S步驟之六——安全 1. 安全的基本定義 2. 安全與前3S的關系 3. 以往安全過程中的教訓 案例講解：安全檢查的過程與要點 第七講：6S的目視化實施 1. 目視化三大原則 1）視覺化 2）透明化 3）界限化 2. 目視化四大要求 1）一目了然 2）提升效率 3）減少失誤 4）信息暢通 3. 目視化的六大分類 4. 目視化實施過程中具體做法 1）必須保證任何場合一目了然（標識、劃分、操作指導貼出來） 2）所以上述工作必須由公司統一標準制作 3）對所在車間、倉庫人員進行培訓教育，培養習慣 4）不斷在定期6S檢查中發現還未做到位的地方 5）不斷自我檢討存在的問題加以改進 案例分析&互動思考：某制造企業目視化管理樣板 第七講：6S的標準化貫徹 1. 標準化四大效果 1）使現場管理客觀化 2）使現場問題顯性化 3）使管理工作簡單化 4）使管理效率最大化 2. 標準化五大內容 3. 標準化三大步驟 4. 標準化實施過程中具體做法 案例分析&互動思考：某企業的《空氣壓縮機操作規程》問題分析 第八講：6S的實施大總結 1. 6S行動成敗的五大關鍵 1）領導一定要參與重視 2）全體企業員工共同參與 3）堅持不懈實施檢查改善 4）解決水籠頭的源頭問題 5）各級人員績效獎金掛鉤 2. 6S實施中打持久戰四大方法 1）堅持制度形式檢查 2）活動內容變化花樣 3）必須與績效獎掛鉤 4）最終在精益中鞏固 課程總結（培訓知識促動復盤、培訓效果呈現）
