對于企業來說，成本的增加、管理的問題、經營的問題、人員的問題等等，一切都會在現場體現出來。所以必須具備現場現物的管理思想和行動風格才能為企業降低成本，提升利潤。 因為有了現場現物的管理思想和行動，健全工具能夠隨時顯示問題和異常的狀況，企業能建立起組織機制在現場迅速支援對應，日積月累培養人員能迅速在現場解決問題，對正在發生的問題和異常在當口處置解決，這是過程管理的辦法，是抓現行犯的做法（對事），是成本最低的；在沒有現場現物風格的情況下，比如有了質量或設備那方面的問題或異常，只能是事后追查原因，這是結果管理的辦法，是追蹤犯人的做法（對人），事實上只要是事后找肯定找不到真正原因的，不能對真正的原因采取措施同樣的問題就不斷重復發生，這樣成本是很高的。 而生產效率的提升基礎是現場作業的標準化，沒有標準就發現不了問題，沒有問題就無法進行改善。隨著百年未遇的大變局，競爭會越來越激烈，企業只有持續提升生產效率，降低成本，才能立于不敗之地。本課程將從現場管理者的思維意識入手，認識到現場管理與企業的經營關系，持續不斷縮短過程周期時間，改善各種生產瓶頸，提供改善的方法工具，來規范現場管理，提升生產效率。
● 認識企業生產過程中的成本浪費 ● 重新認知5S管理的原理方法 ● 深刻理解企業經營與現場管理之間的關系 ● 掌握現場可視化管理的各種要領技巧 ● 掌握現場管理問題分析解決的系統思維 ● 掌握阻礙生產效率瓶頸的改善手法
課程大綱 第一講：企業經營與現場管理 一、經營結果盡在現場的體現 1. 企業成本因過程而不同 2. 降低成本重在縮短周期 3. 縮短周期關鍵排除浪費 1）七大浪費盡在現場發生 二、現場管理的六大要素 案例引入：某公司質量不合格的原因分析？ 工具分享：5M1E層別法——現場管理的人機料法環測 1. 現場人的管理 2. 現場機的管理 3. 現場料的管理 4. 現場法的管理 5. 現場環的管理 6. 現場測的管理 第二講：現場管理的思想和5s管理方法 一、讓一切問題可視化是基礎 1. 可視化管理的本質 案例互動：讓一切一目了然 視頻分享：提升效率便于管理 2. 可視化管理十大范圍 1）顏色線條可視化 2）空間地名可視化 3）地面通道可視化 4）物品材料可視化 5）移動工具可視化 6）設備電氣可視化 7）工具器具可視化 8）安全警示可視化 9）外圍環境可視化 10）工作進度可視化 二、5S現場管理法的內容實施 1. 整理 1）整理的內涵定義 案例分析：為什么要整理？ 2）四步，確定整理對象 第一步：根據區域劃分要和不要 第二步：根據使用頻率來劃分要和不要 第三步：根據物品使用狀態來劃分要和不要 第四步：不要的物品處理程序 3）解讀三大整理工具 工具解讀：紅牌作戰法——現場輔導效果最好 工具解讀：猶豫不決法 工具解讀：一半一半法 4）明確整理的三大要點 2. 清掃 1）清掃的內涵定義 2）清掃的三零政策：零故障、零災害、零事故 案例分析：為什么要清掃？ 3）確定清掃場所對象 4）清掃的方法和用具 方法一：區分污漬的種類和程度 方法二：看不見的地方是清掃的重點 方法三：清掃用具的準備 工具分享：清掃的自檢表 3. 整頓 1）整頓的內涵定義 課堂互動：游戲“找數字比賽” 2）明確整頓對象和責任人 3）區別整頓與整齊 4）整頓的30秒原則 5）整頓的五大步驟 徹底整理——確定場所——放置方法——進行標識——典型參觀 4. 清潔 課堂討論：清潔的內涵定義 1）清潔的要點：標準化 2）清潔的三不政策:不制造、不恢復、不擴散 3）清潔的方法手段——可視化展示與競賽化活動 5. 素養 案例分析：大家評論誰是有素養的人？ 1）素養的形成：人情-法治-文治 2）素養形成的方法 a培訓教育規則 b信息的公開化 三、四個方法，持續完善標準規則 1. 梳理腦海中慣有的經驗技術 2. 把經驗編制為可操作的表準 3. 把現有的表準規范通用標準 4. 在標準的基礎上持續的改善 游戲體驗:標準規則形成階段 第三講：排出浪費與效率提升 一、整體宏觀識別浪費 1. 常見的企業精益推進步驟 2. 精益價值流原則：讓一切流動起來 1）認識價值流圖 2）識別增值和不增值活動 課堂實操：現場繪制價值流圖 二、常見的七大浪費與改善 1. 等待的浪費與改善 案例分析：燒水沖茶 案例分析：員工監管機器作業 2. 過分加工浪費與改善 案例分析：冰箱噴涂和衣柜刷油漆 3. 動作的浪費與改善 案例分析：李小龍與李連杰的PK 4. 不良的浪費與改善 案例分析：收到一個不符的快遞 5. 搬運的浪費與改善 案例分析：奧馬冰箱招人難的解決方案 6. 庫存的浪費與改善 案例分析：一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤 7. 過剩的浪費與改善 案例分析：員工計件制超產獎，公司卻沒利潤 三、生產效率提升法 1. 生產線平衡率改善 1）生產線平衡率的目的——找出瓶頸作業 案例運用：生產線瓶頸改善對策 工具分享：生產線平衡率的的計算方法 2）生產線平衡率提升的法則：重組、合并、取消、調整 2. 作業標準三票 工具分享：標準作業組合票——改善重復循環的作業 工具分享：工序能力標準作業——改善工序之間的平衡 工具分享：標準作業可視票——節拍、順序、在制品 3. SMED快速換模 1）快速換模的時間定義 第一步：區分線內和線外時間 第二步：把線內轉化為線外 第三步：縮短線內時間 第四步：縮短線外時間 工具分享：視頻錄像和換模記錄單 第四講：持續改善提升的手段 一、改善從發現問題開始 1. 明確問題的定義：理想與現實的差距 2. 發現問題的八大維度 1）過去對比 2）目標對比 3）部門對比 4）標準對比 5）后工序比 6）基準對比 7）煩惱的事 8）4M對比 二、解決問題的四個步驟——每個人都是天生問題的解決者 案例引入：老奶奶一天讓母雞生兩個蛋 第一步：分解問題 工具分享：海因里希法則 第二步：分析問題 工具分享：三現主義；5WHY 第三步：制定對策： 工具分享：5W2H 第四步：反饋問題 工具分享：A3報告 三、改善提升——全員參與改善提案 1. 改善的專家是現場的員工 案例分析：新冠疫情的吹哨人給我們的警示 2. 制定激發全員智慧的提案 3. 開展激發全員的魚塘會議
