價格：聯系客服報價
上課方式：公開課/內訓/總裁班課程 時間上課時間：3天
授課對象：生產型企業的廠長、生產經理、生產主管、設備經理|主管、物流倉庫主管、工藝工程師等生產管理人員
授課講師：吳正偉
當針對JIT.TPM.標準化三個課題，選其關鍵內容，分別進行知識要點講授+討論。比如針對性討論，如針對三個主題準備比較代表性的案例，講課占比要少一點，和學員研討占比要多一點，互動性要強，關鍵是能讓學員自己串聯下三個部分內容。 通過培訓，能輸入實操性強的知識，通過每個主題課題的研討，能達成長遠目標、分階段目標、問題分析、行動步驟、以及課題推進的組織結構和責任人職責等可行的初步落地方案
1.通過課程學習，學員能夠掌握有效的JIT\TPM\標準化管理方法，優化生產流程，減少生產過程中的浪費，從而提升生產效率。 2.課程將提供系統性的管理知識和實際操作技能培訓，幫助學員成長為優秀的管理人才，為企業的發展提供有力支持。 3.適應變化：隨著市場的不斷變化和競爭的加劇，企業需要不斷提升自身的競爭力。通過課程學習，學員將能夠更好地應對市場變化，提高企業的適應能力。
課題一：JIT準時化生產 第一講、JIT準時化生產 1、定義: 必要的時候提供必要數量的必要物品（不浪費） 2、討論：JUST IN TIME 第二講：JIT 中標準作業改善：是客戶來拉動的結果 1、標準作業三要素 1）節拍時間 2）作業序列 3）標準在制品 2、改善方法：8步法 第1步：了解流程 第2步：計算節拍時間 第3步：作業平衡改善 第4步：作業序列（分割和合并） 第5步：布局改善 第6步：標準作業指導書（SOP實例） 第7步：維持（目標板、現場審核、溝通平臺 ） 第8步：持續改善 第三講、案例討論：轉向支架 JIT 準時化生產中標準作業案例 1、節拍及流動 2、轉向支架生產JIT 標準作業改善 1）討論：關鍵問題的改善點 2）練習：流動狀態的一些圖標 3）討論：交付節拍時間 4）討論：各工序CT及平衡 （沖壓、焊接、裝配） 5）討論：沖壓工序問題及處理預想 6）討論：焊接工序問題及處理預想 7）討論：裝配工序問題及處理預想 8）討論：節拍時間 人力核算 9）討論：工序合并調整 10）討論：工序調整預想 11）討論：工序調整后運營方式調整 12）討論：標準作業改善后的運營方式 13）項目改善計劃跟蹤表： 14）討論：持續向后改善計劃 ——實踐練習討論：選取公司某個訂單產品示范 第四講、JIT 中SMED改善 1、SMED定義：單分鐘快速換模(<10分鐘) 2、為什么要推行SMED 3、案例：賽車換輪胎 —提問討論 4、SMED的秘訣：3T（Time、Team、Tools） 5、換型時間的定義 —內/外部時間的定義 6、SMED改善實施 1）識別內外→將內轉外→ 減少內部→ 減少外部→ 重復1-4 2）建立小組及分工 3）SMED快速換型記錄表 4）改善案例 7、換型標準作業指導書 第五講、SMED案例討論：減少換模異常時間改善案 1、組織團隊成立 2、TBP 八步法 討論：①明確問題→②分解問題→③設定目標→④把握真因→⑤制定對策→⑥貫徹實施對策→⑦評價果和制定對策→⑧標準化鞏固成果 3、討論：換型作業標準文件（示例） 課題二：TPM 設備管理 第一講：TPM基本概念 一、TPM定義？ ——Total Productive Maintenance 全員參與的生產保全 二、TPM 發展歷史是? 1、世界級發展：美國—日本—韓國—中國 逐步發展過來 ——美國PM方式對比日本TPM方式 2、保全類型發展：事后保全→預防保全→改良保全→保全預防→生產保全 3、設備管理手段發展：手動式管理 → 信息化+自動化+系統化 4、TPM管理范圍：生產部→企業整體→供應鏈本集團 5、TPM含義發展：全員設備保全→全員生產保全→全面改善 三、TPM活動目的 ——人體質改變：復合型員工 ——設備體質改變：設備最大效率化體現 ——企業體質改變：企業運營方式體現 四、TPM 推進體系 ——基礎構筑：5S+提案+小組活動 ——支柱內容：TPM 8大支柱=自主+計劃+教育+改善+初期+事務+品質+安全 ——方向：企業體質改變+系統化，實現4個“0”化最高競爭力 第二講、案例 互動討論 一、案例1討論：TPM活動方法 1. 5大支柱的平衡來開展重要性 ——5大支柱：自主、計劃、教育、個別改善、MP初期管理 案例討論1：OEE不均衡—個別改善優先型 案例討論2：OEE無提高—自主保全優先型 案例討論3：OEE維持與提高—自主和計劃保全維持，個別改善一起進行 案例討論4：OEE維持——自主、計劃和教育并行，OEE向上——個別改善和MP活動并行 2.TPM活動三要素 1）三要素：板、物、人 ——板：活動看板；物：活動對象（三現）；人：活動主體（小集團） 二、案例2討論：設備效率改善 1、討論并練習OEE 算法 2、設備效率提升方法 1）討論：效率項目推進規劃 2）討論：效率項目推進—異常工時分析 3）效率項目推進—頒布責任書 4）討論：效率階段輸出 5）討論：SMED改善 6）討論：模具異常改善 7) 討論：試模異常改善 8) 討論：設備異常改善 9) 討論：故障減少開蓋保養 10）效率項目進度統計 11）討論：日常精益管理升級改善 12）效率項目節點成果 三、案例3討論：設備故障減少課題改善 1、焦點課題 降低擠壓1#機臺設備故障率 2、討論：焦點課題十步法 第1步：項目提出背景+項目團隊成員與職責 第2步：制定推進計劃 第3步：現狀問題調查 第4步：根本原因分析 第5步：設定改善目標 第6步：制定對策方案 第7步：實施改善對策 第8步：改善效果評估 第9步：對策標準化 第10步：總結與后續計劃 3、設備維修維護標準化教材 案例 1）故障管理目的及基準 2）故障的 管理基準（范圍） 3）設備保全對象決定（設備重要度評價） 4）設備重要度 評價基準 5）故障處理 細部FLOW 6）設備管理推進組織 7）保全對象整體結構圖片 8）故障記錄表 9）障分析報告書/WHY-WHY分析 10）設備故障維修作業標準書 四、案例4討論：故障減少開蓋初期清掃活動: 1、設備初期清掃實踐流程 2、初期清掃小組成員及分工 3、活動前準備事項完善 4、活動中培訓、拆解、清掃、及各種表格制作等 5、活動后總結及標準制定 6、問題整理及反省 ——實踐練習討論：初期清掃模式說明 課題三:標準化 案例討論；標準化流程管事 控制卡 1. 流程控制卡 2. 橫向控制卡 3. 稽核控制卡 4. 數據控制卡+數據收集作業指導書 5. 分段控制卡 6. 標準流程改善新舊流程對比分析 第一講、標準化管理 1.標準化的重要性：交通、國家 討論：什么是標準？ 2.標準的作用 1）能廣泛培訓；2）能保持現有的方法；3）保證過程和程序穩定；4）簡化循環|例行的工作；5）能預防缺陷；6）具備審核或診斷的基礎 3.三大類工作標準 1）工作區標準：組織、職責、區域規劃等 2）管理標準：員工手冊、上班制度等 3）作業標準：SOP、作業指導書等 作業標準要求：作業指導書 案例：某企業的作業標準——作業指導書 工作標準：一點課（一點課的要點） 案例：一點課 ——OPL制作—審核—現場培訓—收錄 第二講、標準化手段之一目視化管理 討論：為何要目視管理 討論：什么是目視管理 1.目視化管理的方法 1）色彩化、圖示化 2）自動提示化 3）標志位置合理化 4）聲音并用化 2.目視化管理的6大應用 應用一：交流 應用二：生產控制 應用三：流程控制 應用四：文件控制 應用五：績效管理 應用六：色彩管理 第三講：現場管理核心 導入：現場管理邏輯：圍繞降本增效而開展現場管理活動 ——現場管理從消除浪費開始 ——掌握精益生產的核心要義 討論：現場管理核心：5M1E 一、MAN人員管理 1.技能管理 2.態度管理 3.需求管理 二、MACHINE機器管理 1.效率管理 2.保全管理 8大支柱：自主、計劃、教育、改善、初期、品質、安全、事務 三、MATERIAL物料 1.物料供應保障管理 2.內部物流管理 四、METHOD操作方法 1.SOP作業標準化 2.流程規范管理 五、MEASURE測量 六、ENVIRONMENT環境 1.5S|6S管理 2.三定管理 3.PDCA管理循環 第四講：現場管理的落地手段（建立數據監控體系） 1.人：作業效率數據 2.機：設備稼動效率 3.料：庫存周轉率 4.法：標準遵守率 5.測：SPC|不良率數據 6.環：6S水準評分 實踐訓練：訓練表單講解 ——人機料法環、管理目標和方法
