自1978年中國開始學習精益生產，至今已經有46年的歷史，廣大企業為精益生產的落地生根做出了不懈的努力。但真正實現精益管理，達到精益生產優秀水平的企業仍然是少部分，大多數企業的效果差強人意。 如何實現精益生產，邁向精益組織，形成精益文化？掌握精益管理和精益生產的內核才是關鍵。 精益管理不是一個項目，也不是一個管理改善的運動，而是文化、管理方式，有其內在的核心。從文化的角度重新認知精益管理、精益生產，掌握其精髓。 陳老師26年持續探索和實踐精益管理，十多年的時間潛心研究日本文化和企業，尋找精益管理真諦，為企業帶來全新的視角，為打造精益組織和文件化，創造精益組織提供有效的路徑和方法。
● 理解精益管理的內核 ● 掌握如何結合國情創造公司精益文化土壤 ● 掌握建立精益組織步驟和方法 ● 掌握建立精益文化的方法 ● 結合實戰案例學習，制定精益組織和文化建設方案
第一講：精益管理發展與探索 ——精益生產進入中國40多年，諸多企業進行了持續努力，大部分企業與達到精益生產優秀水平存在明顯的差距，得其形不得其神 1. 探索歷程：20年磨一劍 2. 發展階段：1950--至今 3. 工具和方法： 1）5S現場管理法 2）價值流程圖（Value Stream Mapping） 3）準時化生產（JIT） 4）看板管理（Kanban） 5）零庫存管理（Just-in-Time Inventory） 6）全面生產維護（TPM） 7）防錯法（Poka-Yoke） 8）快速換模（SMED） 9）單元化生產（Cellular Manufacturing） 10）持續改進（Kaizen） 11）精益設計 12）精益6sigma 第二講：精益管理文化內核 一、精益管理 1. 資源秉賦催生精益管理 2. 精益管理的前期積累 3. 傳統文化與工業化結合 4. 員工關系特色—企業與個人利益深度綁定 5. 供應鏈體系重構 6. 精益管理的文化內核 二、應該借鑒什么 1. 資源管理—從嚴控制 2. 利益關系—利益共同體 3. 工作方式—全鏈條共贏思維 4. 系統、工具、方法—把簡單的事做到極致 ——精益管理與特殊的地理、資源條件、歷史傳統、文化及近代特殊的經歷密切相關。二戰對日本的經濟結構、社會關系及政治體制產生了深刻影響，為精益的誕生創造了肥沃土壤。 第三講：精益管理推行障礙 案例：某上市公司精益管理推行教訓 一、主要問題 1. 資源觀：地大物博，物產豐富，人口眾多，潛臺詞：可以浪費？ 2. 危機意識：機會多多，廣種薄收，潛臺詞：不必擔心 3. 工匠精神：嚴重不足，技能型人才不受尊重 4. 雇用關系：松散型，一次性，缺乏忠誠，短期行為 5. 利益共同體：相互博弈，各算小賬，利則合則，弊則兩散 第四講：建立精益管理組織 案例：某上市公司精益組織設計 一、創建精益組織—組織創新 第一步：成立精益小組 第二步：確定精益總體戰略 第三步：系統培訓策劃與實施 第四步：建立初步激勵機制 第五步：確定局部試點范圍和模式 第六步：實施現場精益改善 第七步：導入精益設計模式 第八步：梳理供應鏈系統，構建精益供應鏈 第九步：構建內部精益運營系統 第十步：階段性復盤和總結 第十一步：推廣復制 二、創新一：精益管理中心—統籌日常精益管理工作 1. 精益項目推進 2. 資格認證管理 3. 拉式生產 4. 相關職能接口 5. 6SIGMA和精益工作結合 6. 外協供應商精益工作推進 三、創新二：制造技術中心—為精益制造推進提供技術保證 1. 管控生產效率管理體系，統一規劃制造技術變革方向 2. 推動建立工藝標準 3. 推動現場革新活動（IE、5S目視化管理、TPM. 四、創新三：設備管理中心—統籌設備與效率 1. 管控設備效率 2. 統籌自動化、非標自動化設備 3. 建立備品備件管理平臺 4. 統籌設備投資 5. 建立設備故障信息平臺 第五講：建設精益管理文化 第一步：制定精益戰略 第二步：獲得領導層支持和參與 第三步：員工培訓與教育 第四步：價值流分析 第五步：快速改善（Kaizen）： 第六步：建立可視化管理： 第七步：標準化工作流程： 第八步：交叉培訓： 第九步：實施看板系統： 第十步：實施全面生產維護（TPM）： 第十一步：測量和監控：建立關鍵績效指標衡量效果 第十二步：文化傳播 第六講：精益管理實戰案例分析與學習 一、某公司精益生產職能戰略 1. 精益生產總體戰略 2. 精益生產戰略目標 3. 精益管理IT系統 4. 過程管理 5. 關鍵成功因素 6. 目標規劃與行動計劃 7. 精益生產績效指標 二、某日本公司精益工廠年度規劃 1. 上年度總結與檢討 2. 本年度目標與總體規劃 3. 生產體系規劃 三、豐田某部品公司 1. 精益改進方案：現場工程改善項目—每回作業改善 2. 月度精益改善 1）工程作業改善 2）物流改善 3）看板改善 4）月度改善計劃
