優(yōu)化/輔導項目經驗：
01-【曾主持多個重大精益產優(yōu)化項目】
>>東風日產汽車（陽光車型）閱讀燈按鈕破裂優(yōu)化，阻止因召回索賠導致的1500+萬元損失
——該車型上市后發(fā)生閱讀燈按鈕破裂市場投訴20+起，面臨汽車大量召回及索賠。通過緊急圍堵，及時防止召回發(fā)生；并運用過程審核、三現五原則等問題解決工具，永久解決問題
>>歐可優(yōu)燈具生產效率提升和成本優(yōu)化，實現生產效率提高15%
——燈具裝配車間因PCBA問題，導致平均每天20%的返工，嚴重影響生產效率。通過價值流分析、現場問題解決等的應用，實現降低報廢15%，降低返工率60+%，生產效率大幅提升
>>德國萊福海特供應商產品合格率優(yōu)化，成功提高產品合格率30%
——該企在遠東的65家生產供應商中，25家生產效率僅65%，15個產品合格率僅70%，屬于生產效率低下且質量嚴重不達標。通過成功推行過程審核VDA6.3和分層審核，優(yōu)化生產流程和價值流項目，提高共享生產效率25%，降低生產成本15%。
>>大眾汽車剎車片報廢成本優(yōu)化，降低生產報廢80%
——大眾汽車剎車片由于裂縫，造成報廢率平均達15%，通過全員生產維護TPM、實驗設計DOE和降本增效四大心法，成功將報廢率降低至3%
02-【曾輔導培訓10+家汽車零部件企業(yè)，成功通過車企體系評審】
浙江大明電子北京奔馳評審輔導，幫助該廠順利成為A級供應商
——通過培訓北京奔馳體系要求，優(yōu)化生產過程體系和實施VDA6.3過程審核，提高生產效率15%，降低質量不合格率12%，順利通過評審
浙江百康光電：通過學習比亞迪體系審核要求，成功推行質量工業(yè)化績效QIP體系，降低報廢30%，提高生產效率20%，優(yōu)化全面質量管理體系。——成功通過比亞迪供應商評審
企業(yè)實戰(zhàn)經驗：
01-任職歐可優(yōu)燈具-中國區(qū)運營總監(jiān)期間，為企業(yè)優(yōu)化生產布局和流程，綜合改善生產效率，提升產料周轉效率，產能支撐銷售額超9億元：
燈具裝配的供應商工廠原為民用燈具的生產工廠，車間流程不精益，生產效率僅有80%，報廢率平均8%。通過推行價值流管理、降本增效四大心法、現場管理消除浪費、梳理訂單管理、制定標準生產流程等，綜合提升生產效率，降低產料周轉周期，且顯著降本
成果：車間效率提高15%，生產成本降低超20%，庫存周轉率提高30%，庫存成本降低15%。
02-任職法國SGD圣華玻璃亞太-中國區(qū)總監(jiān)期間，主導企業(yè)的精益改善活動、優(yōu)化新產品項目流程，提高企業(yè)新/老產品生產效率，產能支撐銷售額超4億元
針對企業(yè)新生產項目（如蓋子、泵頭等零部件采用外包供應商）實施過程審核和分層審核，全面建立項目管理體系；針對原有生產業(yè)務，成功推行QCC活動、快速換模、現場問題解決等，推動公司持續(xù)改善項目。
成果：成功落地25個新項目，客戶滿意度全面提高30%；完成18個改善項目，提高生產效率15%，換模時間提高40%，降低原材料不合格率50%。
03-任職西班牙安通林-事業(yè)部總監(jiān)期間，主導中國區(qū)新產品生產開發(fā)與管理，產能支撐銷售額超16億元
推動新產品項目生產的全過程：叢項目立項到項目實施、監(jiān)控過程（包括產品設計確認，產品認證及產品最終評價）等。為廣州、蘇州兩地工廠推行汽車新零件項目超70個
實現：成功導入項目管理體系，完成70+個新項目管理，廣州和蘇州工廠無一嚴重項目事故。
授課經驗：
→ 曾服務浙江貝特、英納法汽車車窗、廣州明朗等企業(yè)，開展《全面品質管理TQM》《MSA測量系統分析》《SPC統計過程控制》等質量管理類課程，幫助企業(yè)提高產品質量，打造產品競爭力，提升客戶滿意度，課程已交付22期， → 曾服務萬豐興集團、俊嘉包裝制品、廣東斯比泰等企業(yè)，開展《一線班組長管理技能提升》《現場管理和生產效率提升》《精益降本增效4大心法》等生產管理類課程，為企業(yè)提高生產效率，降低生產成本，課程已交付20期 → 曾服務深圳大瀚精密零件、格蘭沃電子、佳皇實業(yè)等企業(yè)，開展《8D問題解決》《現場問題分析與解決》等生產問題解決工具類課程，為工廠生產現場出現的問題解決提供可行方法路徑，課程已交付17期 → 曾服務浙江百康光電、維寧爾日信、浙江三櫻等企業(yè)，開展《汽車行業(yè)先期質量策劃APQP》《汽車行業(yè)失效模式與影響分析FMEA》等汽車行業(yè)體系類課程，輔導汽車零部件通過車企供應商評審，課程已交付12期
