任職華為-項目總監期間，成功將華為手機終端事業部四大管控系統（工管、品管、生管和經管），擴展至集團全球工廠，奠定華為手機終端事業部精益質量控制運營模式基礎：
成果1：主導產品開發/產品舊改提升的100%成功——指導審核產品核心模塊的設計，產品圖紙設計出錯率由1%降至0，實現新產品開發成功率90%→100%，舊產品升級改造轉換率提升至100%；
成果2：移動終端項目產品開發市場效益從3億→10個億提升——組織并督促團隊成員學習并掌握產品開發中所需的技術和能力，打造了專業實戰的移動終端項目團隊，推動移動終端項目實現3億→10個億的增長，培養了100+位質量工程技術人才
任職歌爾聲學-品質總監期間，為歌爾建立了超強戰斗力的組織模式及質量團隊，通過系統的打造，復制成功經驗到各子公司、20+個事業部，培養了300多名質量及生產干部，創造了有史以來公司生產質量管理的里程碑，得到了國內外專家的100%好評。
成果1：推動產品出貨合格率2%提升——通過制定檢驗標準、分析和解決產品的質量問題，推動產線過程良率的提升50%，實現出貨批次合格率的提升2%，產品質量達到世界先進水平，為公司降本增效節省成本5000多萬元。
成果2：產品100%量產及時交付——制定產品量產導入階段、正式量產交貨階段(產品生命周期結束為止)的所有過程中的質量控制計劃和預防措施，確保產品100%量產及時交付。
成果3：主導歌爾越南工廠建廠——期間從國內樣板工廠，將成熟的工藝及組織團隊及復制到國外子公司，為歌爾建立海外生產工廠。
項目經驗：
劉老師曾輔導近100家企業開展精益改善項目，其中7S目視化現場打造項目30+個，并通過標準化生產線建立幫助20+家提升企業生產效率超50%
★ 南昌雙胞胎集團【標準化管理體系項目】，為企業減少損失300萬元，年度有價值改善超500萬元。
輔導企業梳理生產運營流程，通過數據體系、文件體系、持續改善體系、組織體系建立，實現企業的現場目視化管理、質量標準化作業，通過一年輔導產品標準化率90%以上，現場目視化98%以上。
★ 泰晶科技【生產標準化管理項目】，為企業節約成本300萬元
輔導企業開展現場3S改善、生產運營流程與數據體系建設、班組績效與薪酬體系設計，為企業構建現場的目視化管理、打造日事日畢的生產班組，降低企業人員流失率降低40%，提升員工工作效率30%，改善節約成本300萬元。
★ 陽歷電子【精益 TPM+7S 管理項目】，為企業節約質量成本200萬元/年
輔導企業開展現場目視化與班組建設，組織系統、PMC 生產系統、全員提案體系建設等，為企業提升設備利用率20%，產品合格率由80%提至98.5%，質量成本節約200萬元/年。
★ 奧能電源設備【精益生產現場及班組打造項目】實現產量200→260臺（30%）的提升
為企業梳理生產管理流程，建立了PMC生產系統（包括開展生產協調會，制定訂單管控、產能管控、物流管控）、TQM系統（包括SQM、IPQC、WIP的過程控制、QCC品管圈建立）和現場目視化與五型班組，實現50+班組長通過技能鑒定，企業計劃達成率提升30%，產量200→260臺/天的提升。
★ 河南永信金屬【管理流程構造項目】，提升企業管理效率30%，節約成本300萬元/年
輔導企業梳理構建四大流程（產品研發流程、供應鏈流程、生產運營流程、管理系統流程），同時協助企業成立“稽核中心”，建立流程運營的監督機制，使流程持續有效的“動態”運營，輸出流程再造168例，標準文件輸出102份。
本課程主要介紹精益的思想和方法、以及浪費的意識，同時結合治理浪費的各種方法在企業中的應用。以及基層管理干部每天在日常工作中應如何具備浪費意識并解決浪費，包括治理浪費的一些創新思維和方法，通過課堂理論講解，現場演練，分組討論識別企業生產過程中浪費因素，分析原因，制定對策，問題得到充分識別，對策切實可行有效
