任職華為-項目總監期間，成功將華為手機終端事業部四大管控系統（工管、品管、生管和經管），擴展至集團全球工廠，奠定華為手機終端事業部精益質量控制運營模式基礎：
成果1：主導產品開發/產品舊改提升的100%成功——指導審核產品核心模塊的設計，產品圖紙設計出錯率由1%降至0，實現新產品開發成功率90%→100%，舊產品升級改造轉換率提升至100%；
成果2：移動終端項目產品開發市場效益從3億→10個億提升——組織并督促團隊成員學習并掌握產品開發中所需的技術和能力，打造了專業實戰的移動終端項目團隊，推動移動終端項目實現3億→10個億的增長，培養了100+位質量工程技術人才
任職歌爾聲學-品質總監期間，為歌爾建立了超強戰斗力的組織模式及質量團隊，通過系統的打造，復制成功經驗到各子公司、20+個事業部，培養了300多名質量及生產干部，創造了有史以來公司生產質量管理的里程碑，得到了國內外專家的100%好評。
成果1：推動產品出貨合格率2%提升——通過制定檢驗標準、分析和解決產品的質量問題，推動產線過程良率的提升50%，實現出貨批次合格率的提升2%，產品質量達到世界先進水平，為公司降本增效節省成本5000多萬元。
成果2：產品100%量產及時交付——制定產品量產導入階段、正式量產交貨階段(產品生命周期結束為止)的所有過程中的質量控制計劃和預防措施，確保產品100%量產及時交付。
成果3：主導歌爾越南工廠建廠——期間從國內樣板工廠，將成熟的工藝及組織團隊及復制到國外子公司，為歌爾建立海外生產工廠。
項目經驗：
劉老師曾輔導近100家企業開展精益改善項目，其中7S目視化現場打造項目30+個，并通過標準化生產線建立幫助20+家提升企業生產效率超50%
★ 南昌雙胞胎集團【標準化管理體系項目】，為企業減少損失300萬元，年度有價值改善超500萬元。
輔導企業梳理生產運營流程，通過數據體系、文件體系、持續改善體系、組織體系建立，實現企業的現場目視化管理、質量標準化作業，通過一年輔導產品標準化率90%以上，現場目視化98%以上。
★ 泰晶科技【生產標準化管理項目】，為企業節約成本300萬元
輔導企業開展現場3S改善、生產運營流程與數據體系建設、班組績效與薪酬體系設計，為企業構建現場的目視化管理、打造日事日畢的生產班組，降低企業人員流失率降低40%，提升員工工作效率30%，改善節約成本300萬元。
★ 陽歷電子【精益 TPM+7S 管理項目】，為企業節約質量成本200萬元/年
輔導企業開展現場目視化與班組建設，組織系統、PMC 生產系統、全員提案體系建設等，為企業提升設備利用率20%，產品合格率由80%提至98.5%，質量成本節約200萬元/年。
★ 奧能電源設備【精益生產現場及班組打造項目】實現產量200→260臺（30%）的提升
為企業梳理生產管理流程，建立了PMC生產系統（包括開展生產協調會，制定訂單管控、產能管控、物流管控）、TQM系統（包括SQM、IPQC、WIP的過程控制、QCC品管圈建立）和現場目視化與五型班組，實現50+班組長通過技能鑒定，企業計劃達成率提升30%，產量200→260臺/天的提升。
★ 河南永信金屬【管理流程構造項目】，提升企業管理效率30%，節約成本300萬元/年
輔導企業梳理構建四大流程（產品研發流程、供應鏈流程、生產運營流程、管理系統流程），同時協助企業成立“稽核中心”，建立流程運營的監督機制，使流程持續有效的“動態”運營，輸出流程再造168例，標準文件輸出102份。
