崔軍－實戰經驗： 老師自2000年起深耕生產領域，擁有世界500強企業精益生產、智能制造工作經驗。曾助力多家企業構建精益生產、信息化、自動化共通、融合的平臺，實現智能化制造。 ※曾任美的集團精益生產及智能制造專家 ——設計規劃集團首個物聯網智能家居電器的智能化生產工廠，包括架構自動化產線、MES系統開發上線等，新工廠如期導入量產，投產后每線產能提升30%，產線效率提升33.3%、一次不良率降低75%。 ※曾任海爾集團智能制造專家、部長 ——主導集團多個工業園區可視化智能互聯工廠規劃及落地生產，在青島滾筒洗衣機智能工廠項目中，為企業構建全自動生產線工廠，實現產線人力節約76.9%、品質一次不良率降低95%，生產周期減少3天，人均產能效率提升338%。項目結束后，編撰海爾智能制造標準Check list 100條，后成為國家工信部制定智能工廠評審標準細則的重要參考資料文件之一。 ※曾任富士康集團制造處長、IE部長 ——為集團公司架構手機金屬件一個流連線生產模式，實現產品的流連線自動化生產，節約企業投資成本30%+，提升生產效率50%+。后為解決集團工廠現場效率低下、不良率高等現狀，主導打造集團第一個熄燈工廠，以精益生產理為核心，落地自動化工具，實現車間無人化，為企業減少現場人力375人、降低電力能耗43.2%，品質一次不良率由3.5&降至1%。 項目經驗： 01-永藝家具【精益變革及自動化推進項目】，為企業構建精益運營體系，規范公司運營系統，提升公司運營效率，實現制造人工費用銷售占比由18%降至12%，制造費用銷售占比由6.5%降至4.5%。 02-信利光電【全員提案及精益立項改善項目】，為企業構建全員提案及精益立項改善管理制度執行辦法，規范公司年度省人降本指標，提升公司運營效率，實現公司直接人工減少了8%，相對推行前制造費用減少2.5%。 03-先進科技【人才育成及增值改善項目】，為企業建設精益人才梯隊、構建精益運營體系，持續開展管理與工程技術人才培訓和實訓、推行精益變革增值改善活動，2021年為企業培訓授課2000人次，精益立項改善數量33個，降本2218萬元。
據權威數據統計，在較多生產制造業型企業中，工廠整體人員生產效率（OPE）不足50%，工廠整體設備生產效率（OEE）不足60%，價值流程圖（VSM）增值比不足1%，庫存周轉時長達60天或以上，生產周期時間（L.T）長達30天或以上，周邊人員工作飽和度不足50%，工作價值度不足30%。 上述，效率如此低下，浪費如此之大，經營指標如此差強人意！導致企業經營凈利潤大幅度降低甚至虧損。令我們一直在現代先進制造技術的國際標桿企業工作的老師深感震驚！為此，本課程推出《工廠八大浪費與增值改善》，幫助賦能中國制造生產型企業，學習國際先進公司的卓越運營管理，徹底杜絕生產現場的各種浪費，提升企業的獲利空間，助力中國制造2025發展。 本課程將以深入分析工廠八大浪費的根源，提供解決八大浪費的有效管理工具，并結合工廠生產現場的各種浪費案例進行學習互動，幫助學員將所學到的專業知識能有效地應用的工作場景中，開創價值。
授課對象：中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員
未來已來，人類已步入ABC時代（AI人工智能、Big data大數據、Cloud云），制造強國世界第一梯隊或制造大國，均有提出國家制造發展戰略： 德國于2011年提出：工業4.0 美國2012年發布：先進制造業國家戰略計劃 中國2015年推出：中國制造2025 德國工業4.0、美國先進制造、中國制造2025，核心都是智能制造。沒有成功的企業，只有時代的企業，時勢造英雄，企業應審時度勢，積極擁抱時代，學習及應用智能制造，做百年常青企業。 在制造業，都會關注兩個問題：一是企業現狀痛點解決的問題、二是企業未來可持續發展規劃的問題，這兩個問題解決的根本需要團隊人才梯隊的建設作支撐。 智能制造構建，首先就需要對企業現狀痛點問題進行解決，有力促進企業制造競爭力的提升，打好基礎后，才有可能逐步邁進智能制造，幫助企業實現未來可持續發展。智能制造的實現不是一蹴而就的，智能制造實現有七大路勁：標準化、精益化、模塊化、自動化、信息化、數字化、智能化。智能制造七大路勁實施：即有遞進關系、也有并行關系。 本系列課程從工業制造的發展、國家制造強國戰略、智能制造實施的七大路勁，以及推進智能制造實施的各相關業務模塊的有效落地進行智能制造講解，幫助企業夯實現行生產運營的基礎，引導企業有序有效落地智能制造，提升企業現代先進制造水平能力。 智能制造不是高大上虛設的概念，智能制造是能有效接地氣落地實施的。
授課對象：制造業中高層管理人員（總經理、經理、主任等）、工程技術相關人員
生產現場是通過增值作業產出客戶需要的產品一線場地，生產制造的核心指標是PQCDSM，生產現場主管的壓力來自：效率、交付、質量、成本、安全、員工士氣。 生產旺季，面臨客戶交付的壓力需求，發現企業現場管理者大多數處在三忙狀態：工作忙、計劃盲、目標茫。生產現場像打仗一樣。一線主管不斷提出增加資源需求，包括場地資源、設備資源、人力資源，資源越投越多，但是新增再大的場地還是不夠用，生產效益卻提升不起來，質量也不可控，交付還是延誤，更別談生產成本和經濟效益了。 即便生產到了生產淡季，發現生產場地還是堆集的滿滿，經常找不到所要的物件，現場臟亂差，無從下腳。面對如此工廠境界，企業必須開展6S管理活動，也只有開展5S管理活動，才能有效地解決上述問題，6S是最能直接快速產生效益的管理工具。 6S是一切現場管理的基礎，6S管理來源于日本，日本推行6S使其制造業迅猛發展，質量與產量得到同步快速提升，6S是現場管理的基石，高效、規范、完善的現場管理可提升PQCDSM經營指標，提高企業獲利能力。推行6S管理，能夠徹底解決生產現場臟亂差問題，構建企業打造5星級美麗工廠，提升企業形象及品牌效應。
授課對象：中基層管理人員（經理、主任、班組長、儲干及一線員工）；工程技術人員
精益管理與智能制造專家
擅長領域：智能制造、班組長、八大浪費、TPM、6S現場管理、精益生產、降本增效、VSM
