郭老師自2008年起，專注于精益生產管理。擅長5s管理、現場可視化管理、企業降本增效等，具備豐富的知識儲備（每年前往日本，研修豐田公司精益管理體系、與日本優秀企業家交流，萃取日本制造業的現場管理改善經驗）和實戰經驗。曾推動珠三角多家行業龍頭集團企業的生產管理項目改善，為企業實現生產指標大幅提升。
實戰經驗：
■ 曾任振鴻鋼鐵精益生產經理，通過精益生產管理理念，為企業建立生產管理制度，解決企業純“人治”管理問題。實現成本降低689萬元，工數低減率降低16%，工傷事故減少65%。
■ 曾任南海現代企業集團精益生產經理，運用5S、WPF等改善工具，解決企業組織結構臃腫問題，全面打造“精益化生產”，實現企業產量、質量直通率、換型效率分別提升20%、30%、48%，庫存、設備故障率、安全事故費用分別下降25%、22%、63%。
■ 曾任科密集團事業部管理師，通過企業特色經營生產管理體制建立，幫助企業完成由“人治”向“法治”、由“能人管理”向“制度管理”的轉變，形成“制度管人、流程管事”的規范管理，推進家族企業向國際化企業的轉變。
部分項目案例：
【松立塑膠實業有限公司生產管理提升項目】
運用精益生產管理辦法，幫助建立企業規范管理，解決無法滿足日本客戶質量、交期需求、庫存積壓嚴重等問題，實現企業所有產品順利出口日本，企業現場效率提升120%。成本節約500萬。
【冉彩印刷有限公司生產管理制度建設項目】
深入借鑒豐田生產方式的原理，通過提供管理改善工具，助力企業建立系統的生產管理機制，解決企業運行效率低下、排產無計劃等問題，實現生產效率提升130%、產品合格率提升50%。
【精煌金屬有限公司現場可視化建設項目】
通過運用精益生產管理原理，為企業建設現場可視化管理制度，實現現場可視化覆蓋率達到86%，企業庫存降低35%。
【德聯邦盛科技公司生產管理提升項目】
通過5s生產管理方法，助力企業實現5S現場可視化覆蓋率90%，通過建立生產計劃協調會提升交期53%，一次性合格率提升20%，換模效率提升62%。
郭峰民老師大型公開課《微利時代下的工廠降本增效案例與方法》，4月12～13日在滄州開講
滄州的80多位企業家們齊聚一堂，共同探討在當前經濟環境下，如何通過創新思維和科學管理，實現工廠的降本增效。郭老師的見解深刻，案例生動，讓在場的企業家都深受啟發。
在這個充滿挑戰的時代，我們更需要不斷學習，不斷進步。感謝郭老師的精彩分享，讓我們在追求效益的道路上更加堅定和明確！
